前不久，神木锦界天元化工有限公司采取“两次加氢，尾油裂化”的技术工艺，建成了25万吨中温煤焦油轻质化生产线，实现了煤炭向石油替代品的转变。这是一种煤制油新工艺的成功尝试，这种技术工艺对煤化工产业发展将起到示范和促进作用，也为解决榆林煤炭资源的转化和加工找到了一条新途径，对我市煤化工产业发展具有重大现实意义。
    这条生产线是神木锦界50万吨煤焦油轻质化项目的一期工程，是神府经济开发区2004年的招商引资项目。该项目的主要特点是根治了传统煤焦油加工工艺存在的产品质量差、污染严重等缺陷，提高了煤焦油的附加值，属于资源综合利用和环保项目。项目一期工程（25万吨/年）总投资为7.5亿元，主要产品有：年产清洁燃料油15万吨，清洁石脑油8万吨，液化气0.4万吨。副产品兰炭60万吨/年，液氨0.25万吨，硫磺0.1万吨。该项目于2006年9月开工建设，2008年4月试生产成功。达产后，将实现销售收入15亿元/年，利税3.2亿元/年。
    50万吨/年中温煤焦油轻质化项目采用自有知识产权专利技术。此专利技术利用中温煤焦油作为原料，经加氢裂化技术与环保技术组合，实现了煤焦化（焦炉煤气、煤焦油深加工）一体化建设。由于锦界工业园区天然气供应不能落实，制氢装置由原来设计的天然气制氢调整为配套年产60万吨兰炭装置，利用荒煤气，采用变压吸附技术制氢。氢气与原料中温煤焦油混合在催化剂作用下发生反应，反应产生的物质经分馏后得到产品石脑油和燃料油，同时产生的酸性水和酸性气经酸水制氨装置和酸气制硫装置处理后制得副产品液氨及硫磺，尾气及废水符合环保要求后外排或循环利用。这一技术不仅为我国的中高温煤焦油资源综合利用提供了新的加工方法和思路，而且通过对中高温煤焦油进行改质，显著提高经济效益。与此同时，该项目从煤到油的四个生产工艺流程中，均实现了节能减排和清洁生产，达到了闭合运转、循环利用的目的。
    采取煤焦油加氢工艺路线实现煤转油的办法，在我国有过尝试但没有形成规模生产。该项目使煤制油新工艺进入了规模生产阶段。

（编辑：王旭芹）